Wie Vorarlberger Firmen Hand in Hand Schutzmasken produzieren

Lustenau So funktioniert die Vorarlberger Maskenproduktion: Getzner Textil in Bludenz webt und liefert die hochqualitativen 100prozentig dichtgeschlagenen Baumwollstoffe an die Grabher Group nach Lustenau, wo die sogenannte Plasmahydrophobierung im Reaktor stattfindet. Im nächsten Schritt gehen die Textilien in die Lustenauer Stickerei Harald Hämmerle, deren besondere Stickereitechnologie die einzelnen Lagen – Innenlage, Vlies und hydrophobierte Außenlage – hochautomatisiert verbindet und zuschneidet. Insbesondere die hier noch vorhandene Stickereitechnologie erwies sich als Schlüssel, denn nur so gelingt es, die sicherheitsrelevanten Einzelteile automatisiert zu konfektionieren.

Verteilzentrum in Lustenau

Zusammen mit den Baumwoll-Bändern der Koblacher Firma Bandex sowie Nasenbügeln, die zunächst von Ölz Meisterbäcker bereitgestellt wurden und künftig von Technoplus aus Hard kommen, gelangen dann alle Bestandteile ins Verteilerzentrum im IoT-Lab der Smart Textiles Plattform in Lustenau. Hier werden sie für die Endfertigung bei den rund 100 im Land tätigen Schneiderinnen und Schneider inklusive Anleitung hergerichtet, an sie verteilt und wieder eingesammelt. Eine eigens in 1,5 Tagen vom österreichischen Kommunikationsanbieter Kapsch realisierte Logistiklösung hilft dabei, die Pakete mittels optimaler Streckenführung zu verteilen.

In Zusammenhang mit der Zertifizierung stellt sich zuletzt eine weitere Aufgabe, da die Produktion von medizinischen Masken eine Nachverfolgbarkeit benötigt. In Windeseile wurde gemeinsam mit der Firma Inteo eine Möglichkeit gefunden, die Nachverfolgbarkeit über ein entsprechendes ERP-System abzuwickeln. Nach händischer und digitaler Kontrolle werden die in Kunststoffsäcken à 10 Stück verpackten Masken schließlich mit Etiketten von Carini gebrandet und in Verkaufstranchen zu 400 Stück in Verpackungskartons von Bayer Kartonagen verpackt.